Corso VT – Visivo

Corso di saldatura per Corso VT - Visivo

ESAME VISIVO

Corso per operatori di Controlli Non Distruttivi 2° Livello UNI EN ISO 9712

Welding Solutions organizza sia presso la propria sede di Genova che direttamente presso la sede del cliente, al raggiungimento di un numero idoneo di partecipanti, corsi di formazione con certificazione finale per operatori di controlli non distruttivi secondo la norma UNI EN ISO 9712 e/o in accordo alla Raccomandazione SNT-TC-1A.

Target / Destinatari

Tecnici di collaudo, uffici tecnici, progettisti, aziende operanti nel settore della carpenteria strutturale, in regime UNI EN 1090, o in altri settori regolati da normative e direttive quali UNI EN ISO 3834, UNI EN 15085, Direttiva PED, ecc.
Le applicazioni dei controlli non distruttivi sono molteplici, possono essere applicati sia nelle varie fasi della fabbricazione del componente (controlli in fase di accettazione, controlli prima, durante e dopo le lavorazioni) che in fase di esercizio del manufatto.

Obiettivo del corso

Il corso è finalizzato a fornire ai partecipanti le nozioni necessarie per lo svolgimento dei controlli non distruttivi visivi e per l’accesso all’esame finale per il conseguimento della certificazione in accordo alla normativa UNI EN ISO 9712 e/o in conformità alla Raccomandazione ASNT SNT-TC-1A.

In particolare, nel contesto normativo attuale, i controlli visivi risultano esser sempre più richiesti ed importanti, come dimostra l’obbligatorietà del 100 % di visivo ad esempio secondo UNI EN 1090.

corso esame visivo vt

Durata del corso: 3 giornate + esame finale di certificazione

Programma del corso

  • Introduzione ai controlli non distruttivi e classificazione dei metodi di controllo:
    • Controllo Visivo
    • Controllo con Liquidi Penetranti
    • Controllo con Particelle Magnetiche
    • Controllo Ultrasonoro
    • Controllo Radiografico.
  • Confronto tra le prove non distruttive e parametri per la scelta del metodo
  • Difettologia riscontrabili nei manufatti in esami:
    • Imperfezioni inerenti e di colata
    • Imperfezioni di laminazione
    • Imperfezioni di forgiatura
    • Imperfezioni di saldatura e brasatura
    • Imperfezioni di altra lavorazioni (ad es. lavorazioni di finitura)
    • Imperfezioni di esercizio (ad esempio fatica meccanica, corrosione, ecc.)
  • Principi del controllo visivo: fisiologia della visione, fondamenti di ottica;
  • Fotometria ed illuminazione;
  • Tecniche di controllo visivo: controllo diretto e controllo remotizzato
  •  Strumentazione:
    • Calibri dimensionali;
    • Calibri di saldatura,
    • Lenti,
    • Specchi,
    • Boroscopi,
    • Fibroscopi,
    • Videoendoscopi;
    • Sistemi Remotizzati
  • Analisi della documentazione, ad esempio per manufatti saldati lettura ed analisi di Welding Book, Welding Map, WPS, ecc;
  • Applicazioni del controllo visivo;
  • Caratterizzazione e verbalizzazione delle indicazioni e definizione dell’accettabilità;
  • Analisi ed interpretazione di norme e codici applicabili al controllo visivo;
  • Redazione di istruzioni operative;
  • Esercitazioni pratiche su varie tipologie di manufatti.

Approfondimento

Luce visibile

Il termine luce (dal latino lux) è riferito alla porzione dello spettro elettromagnetico visibile dall’occhio umano, ed è approssimativamente compresa tra 400 e 700 nanometri di lunghezza d’onda. La luce può essere descritta (secondo la teoria del dualismo) in due differenti modi:

  • Teoria ondulatoria: radiazione elettromagnetica caratterizzata da lunghezza d’onda e frequenza propria;
  • Teoria corpuscolare: la luce è composta da fotoni, ossia quanti (pacchetti) di energia.

La luce visibile è policromatica ossia composta da onde elettromagnetiche con differenti lunghezze d’onda (ogni lunghezza d’onda è associabile ad un colore). La luce può subire i seguenti fenomeni fisici:

  • Riflessione: si verifica quando un fascio di onde elettromagnetiche incide su una superficie di separazione tra due mezzi. La riflessione può essere:
    • Riflessione speculare;
    • Riflessione diffusa
  • Trasmissione ed assorbimento.
  • Rifrazione: fenomeno che determina il cambiamento della direzione di propagazione della luce (dipendente dalla differente velocità di propagazione nei pezzi e dalla lunghezza d’onda).
  • Diffrazione.

Illuminamento durante l'esame visivo

Il parametro fondamentale per la corretta esecuzione dei controlli visivi è l’illuminamento, ossia il flusso luminoso per unità di superficie. Tale parametro è espresso in lux o in footcandle.
In base al tipo di ispezione che si conduce le norme ed i codici applicabili richiedono differenti livelli di illuminamento.
La norma UNI EN 13018 che definisce i principi generali del controllo non distruttivo visivo richiede un illuminamento minimo di 160 lux per ispezioni generali e di 500 lux.
La norma UNI EN ISO 17637 che regola i controlli non distruttivi visivi dei giunti saldati richiede un illuminamento minimo di 350 lux e raccomandato di 500 lux, mentre il codice ASME V Art. 9, relativo ai controlli visivi, richiede un illuminamento minimo pari a 100 fc (pari a circa 1000 lux).
L’operatore di controlli non distruttivi deve quindi gestire adeguatamente l’illuminazione ambientale e / o del particolare da controllare e deve verificare prima del controllo l’illuminamento tramite l’ausilio di un luxmetro / fotometro.

Tecniche di controllo visivo

La norma relativa ai principi generali dei controlli visivi definisce:
Esame visivo diretto: l’esame visivo caratterizzato da un percorso ottico ininterrotto dall’occhio dell’osservatore all’area di prova. Esso può essere non assistito o assistito per esempio mediante specchio, lenti, endoscopio o fibra ottica.
Esame visivo remoto: l’esame visivo caratterizzato da un percorso ottico interrotto dall’occhio dell’osservatore all’area di prova. L’esame visivo remoto include l’uso della fotografia, sistemi video, sistemi automatizzati e robotizzati.

Strumentazione

L’operatore di controlli non distruttivi può avvalersi dell’utilizzo di strumentazioni per la conduzione delle prove non distruttive visive quali:

  • Specchi;
  • Lenti di ingradimento;
  • Calibri dimensionali;
  • Calibri di saldatura:
    • Weld Fillet Gage, comunemente definite scarsette;
    • Multi Purpose Gage / Bridge Cam;
    • Calibro Hi-Lo;
    • Ecc.
  • Sistemi endoscopici:
    • Boroscopio
    • Fibroscopio
    • Videoendoscopio
  • Sistemi Robotizzati;
  • Fotocamere e videocamere.

Analisi della documentazione tecnica per il controllo di giunti saldati

  • Disegno del componente;
  • Rappresentazione simbolica delle saldature;
  • Dimensioni desiderate della saldatura (ad es. altezza di gola e lato cordone in un giunto d’angolo);
  • Welding Procedure Specification WPS e Welding Book;
  • PWHT – Post Weld Heat Treatment;
  • Procedure di riparazione
  • Accessibilità per esame visivo diretto (posizioni, passi d’uomo, ecc.) e per esame visivo remotizzato (accessi per inserimento della strumentazione).
  • Condizioni ambientali.

Controllo visivo dei giunti saldati

Il controllo non distruttivo tramite esame visivo di saldature per fusione di materiali metallici è comunemente condotto allo stato come saldato, solo in casi eccezionali in altri stadi della fabbricazione saldata, in seguito ad accordi tra le parti o normative di applicazione. Il personale incaricato dei controlli visivi deve essere in possesso di un’adeguata preparazione tecnica relativamente a norme, regolamenti e specifiche e deve esser informato in merito alla procedura di saldatura utilizzata.
L’estensione del controllo deve essere preventivamente specificata da accordi tra le parti o basandosi su riferimenti normativi. Il controllo non distruttivo visivo può essere condotto, quando richiesto, in varie fasi della costruzione saldata, le prove visive possono essere classificate in:

  • Controlli pre-saldatura;
  • Controlli durante la saldatura;
  • Controlli dopo saldatura;
  • Controlli dopo riparazione.

I Controlli pre-saldatura hanno lo scopo di verificare:

  • Forma e dimensioni della preparazione dei lembi in accordo alla WPS;
  • Pulizia dei lembi da saldare;
  • Posizionamento dei particolari conforme ai disegni.

I controlli durante la saldatura hanno lo scopo di verificare:

  • Pulizia tra le passate;
  • Corretta forma delle passate di saldatura;
  • Presenza di eventuali imperfezioni;
  • Corretta solcatura quando prevista o necessaria (dimensioni e raccordatura);
  • Qualità della saldatura in seguito a qualsiasi tipo di riparazione.

I controlli dopo saldatura hanno lo scopo di verificare:

  • Corretta pulizia/molatura del giunto saldato:
    • Asportazione scoria;
    • Presenza di segni di molatura o di utensile;
    • Raccordatura e spianatura.
  • Controllo dimensionale della saldatura, in particolare si deve verificare:
    • Larghezza della saldatura;
    • Regolarità di maglia;
    • Forma e profilo delle saldature (ad esempio altezza del sovrametallo e penetrazione in un giunto BW – Saldatura Testa a Testa e altezza di gola e lato cordone in un giunto FW – Saldatura d’angolo).
  • Controllo al fine di rilevare indicazioni:
    • Controllo del vertice della saldatura e delle superfici di saldatura;
    • Corretta penetrazione ed assenza di sfondamenti;
    • Presenza di Incisioni marginali, colpi d’arco, spruzzi, ecc.;
    • Imperfezioni superficiali come cricche e porosità;
    • Corretta eliminazione di eventuali attacchi saldati temporanei e assenza di difetti in tali zone.