Corsi Controlli Non Distruttivi (CND)

Corsi controlli non distruttivi e certificazione operatori controlli non distruttivi

Welding Solutions svolge sia presso la propria sede di Genova che direttamente presso la sede del cliente, al raggiungimento di un numero idoneo di partecipanti, corsi di formazione per personale addetto ai controlli non distruttivi propedeutici al conseguimento della certificazione finale in accordo alla norma UNI EN ISO 9712 e/o alla Raccomandazione SNT-TC-1A.
Il centro di addestramento WS organizza corsi per il conseguimento della certificazione per livelli 1 e 2 secondo UNI EN ISO 9712, Raccomandazione SNT-TC-1A ed UNI 11373, e di preparazione agli esami da livello 3.
Il personale che svolge le docenze è qualificato e certificato al livello 3 secondo UNI EN ISO 9712 con consolidata esperienza pratica, teorica e formativa.

Le attività svolte da Welding Solutions relativamente alla formazione e certificazione del personale in accordo alle normative vigenti sono le seguenti:

  • Corsi di formazione per la qualificazione e certificazione di personale addetto ai controlli non distruttivi ai livelli 1 e 2 secondo UNI EN ISO 9712 e Raccomandazione SNT-TC-1A nei metodi:
    • VT – Esame Visivo
    • PT – Esame con Liquidi Penetranti
    • MT – Esame con Particelle Magnetiche
    • UT Sp. – Esame Ultrasonoro: Limitazione Spessimetria
    • UT – Esame Ultrasonoro
    • RT L – Esame Radiografico: Limitazione Lettura Lastre
    • RT – Esame Radiografico
  • Corsi di formazione preparatori agli esami da livelli 3 secondo UNI EN ISO 9712 nei vari metodi di controllo previsti dalla norma.
  • Corsi di formazione per la qualificazione e certificazione di personale addetto ai controlli non distruttivi ai livelli 1 e 2 secondo UNI 11373 nel metodo:
    • RE – Repliche Metallografiche
  • Rinnovo di certificazioni per operatori di controlli non distruttivi in scadenza;
  • Esami di ricertificazione per operatori di controlli non distruttivi;
  • Approvazione del personale di controlli non distruttivi in accordo a direttive europee, ad esempio Direttiva PED.

Tutti i corsi di controlli non distruttivi hanno lo scopo di fornire ai partecipanti le nozioni necessarie per svolgere i controlli non distruttivi in modo autonomo, per tale motivo i nostri docenti presentano oltre agli aspetti teorici, casi pratici affrontati e svolgono insieme ai partecipanti varie esercitazioni pratiche di prove non distruttive, verbalizzazione degli esiti degli esami in conformità alle norme ed ai codici applicabili, applicazione delle normative.

Target / Destinatari

Tecnici di collaudo, uffici tecnici, progettisti, aziende operanti nel settore della carpenteria strutturale, in regime UNI EN 1090, o in altri settori regolati da normative e direttive quali UNI EN ISO 3834, UNI EN 15085, Direttiva PED, ecc.
Le applicazioni dei controlli non distruttivi sono molteplici,  possono essere applicati sia nelle varie fasi della fabbricazione del componente (controlli in fase di accettazione, controlli prima, durante e dopo le lavorazioni) che in fase di esercizio del manufatto.

Materiale Didattico

Copia cartacea delle slide presentate durante il corso, modelli di verbali di prova del metodo di controllo seguito, esempi di istruzioni operative di controllo.

Documentazione necessaria per l’accesso agli esami di certificazione

La documentazione necessaria per accedere all’esame di certificazione per operatori di controlli non distruttivi di livello 2 in accordo alla norma UNI EN ISO 9712 è la seguente:

  • Dichiarazione di esperienza nel metodo di controllo non distruttivo per un periodo pari a quattro mesi per i metodi superficiali (VT – Esame Visivo, PT – Esame con liquidi penetranti, MT – Esame magnetoscopico) o dodici mesi per i metodi volumetrici (UT – Ultrasuoni, RT – Radiografie);
  • Certificato di acutezza visiva (riportante l’evidenza dell’acutezza visiva Jaeger 1 o carattere equivalente Times New Roman 4,5 e la corretta percezione dei colori)
  • Fototessera in formato cartaceo o digitale.

La documentazione necessaria per accedere all’esame di certificazione per operatori di controlli non distruttivi di livello 2 in accordo alla Raccomandazione SNT-TC-1A è la seguente:

  • Dichiarazione di esperienza nel metodo di controllo non distruttivo superficiale (VT – Esame Visivo, PT – Esame con liquidi penetranti, MT – Esame magnetoscopico) o volumetrico (UT – Ultrasuoni, RT – Radiografie);
  • Certificato di acutezza visiva (riportante l’evidenza dell’acutezza visiva Jaeger 2 e la corretta percezione dei colori)
  • Written Practice conforme alla Raccomandazione SNT-TC-1A.

Durata della certificazione

La certificazione per operatori di controlli non distruttivi secondo UNI EN ISO 9712 e secondo la Raccomandazione SNT-TC-1A ha una durata pari a 5 anni, al termine dei quali sarà possibile rinnovare la certificazione tramite una pratica documentale e presentando una visita oculistica in corso di validità (riportante l’evidenza dell’acutezza visiva e della corretta percezione dei colori) ed una dichiarazione di continuità lavorativa.

Alla scadenza decennale, invece, sarà necessario, oltre alla presentazione di una visita oculistica in corso di valdità e della dichiarazione di continuità lavorativa, sostenere l’esame di ricertificazione, che consiste nello svolgimento di una prova pratica (controllo non distruttivo di pezzi campione e redazione di un’istruzione operativa).

Iscrizioni e Informazioni:

Per maggiori informazioni consultate le pagine dei corsi dei vari metodi di controlli non distruttivi.

 

Approfondimento

Cosa sono i controlli non distruttivi

controlli non distruttivi (CND) sono il complesso di prove condotte impiegando metodi che non alterano il materiale e non richiedono la distruzione o l’asportazione di campioni dalla struttura in esame finalizzati alla ricerca e identificazione di eventuali imperfezioni e/o alterazioni strutturali. I controlli non distruttivi sono spesso definiti anche PND (Prove Non Distruttive) o NDT (Non Destructive Testing).

Le Prove Non Distruttive possono essere classificate in:

  • Controlli difettoscopici, metodi di controllo che hanno lo scopo di rilevare, caratterizzare e dimensionare eventuali imperfezioni presenti nei manufatti, ad esempio il controllo con liquidi penetranti di un giunto saldato al fine di rilevare la presenza di eventuali imperfezioni aperte ed affioranti alla superficie d’esame;
  • Controlli strutturali, metodi di controllo che hanno lo scopo di verificare eventuali variazioni della struttura del componente, ad esempio il controllo con repliche metallografiche di un componente esercito ad alta temperatura in regime di scorrimento viscoso (Creep) al fine di rilevare precipitazione di carburi, formazione di microvuoti, modifiche strutturali, ecc.

Inoltre i Controlli Non Distruttivi possono essere classificati in base alla tipologia di imperfezione rilevabile, si distinguono quindi:

  • Controlli Superficiali, in grado di rilevare la presenza di imperfezioni affioranti alle superfici, tra questi i più diffusi sono l’esame visivo (VT), l’esame con liquidi penetranti (PT), l’esame magnetoscopico (MT);
  • Controlli Volumetrici, in grado di rilevare la presenza di imperfezioni nell’intera sezione del manufatto in esame; esempi di controlli volumetrici sono l’esame ultrasonoro (UT) e l’esame radiografico (RT).

Si definisce metodo di controllo non distruttivo l’applicazione di un principio fisico, ad esempio nel caso del controllo con particelle magnetiche l’applicazione di un campo magnetico al pezzo in esame. Tuttavia ad ogni metodo di controllo sono associate diverse possibili tecniche di prova.

Imperfezioni rilevabili coi controlli non distruttivi

I controlli non distruttivi possono essere applicati a manufatti sia in fase di fabbricazione che in fase di esercizio, permettendo quindi di evidenziare la presenza di difettologie di differente natura

Esame visivo - VT

Il controllo non distruttivo con metodo visivo – VT, è un metodo di controllo che sfrutta le leggi dell’ottica, può essere applicato al fine di verifiche dimensionali e del  rilevamento di imperfezioni superficiali.
I controlli visivi possono essere condotti con due possibili tecniche:

  • Esami visivi diretti: applicabili quando sia possibile accedere al componente da controllare una distanza occhio / pezzo in esame non superiore a 600 mm e con un angolo di visione non inferiore a 30°. Tale esame può essere supportato dall’utilizzo di strumentazioni, quali ad esempio i calibri di saldatura. Parametro fondamentale per lo svolgimento di un corretto controllo visivo è l’illuminamento presente sulla superficie del componente, che deve essere definito in base alla norma o codice applicato (ad esempio per il controllo di giunti saldati è necessario, secondo UNI EN ISO 17637, un illuminamento minimo di 350 lux, consigliato 500 lux).
  • Esami visivi remotizzati: applicabili quando il pezzo in esame non risulta direttamente accessibile. Il controllo viene condotto con l’ausilio di strumentazioni quali boroscopi, fibroscopi, videoendoscopi, videocamere, strumentazioni robotizzate, ecc.

L’esame visivo risulta essere uno strumento fondamentale ad esempio nella costruzione di strutture saldate, infatti molte norme e codici richiedono il controllo visivo del 100% dei giunti saldati.

Controllo con liquidi penetranti - PT

Il controllo non distruttivo con liquidi penetranti – PT si basa sui principi fisici della capillarità e dell’assorbimento, andando ad analizzare il risultato del controllo dopo l’applicazione sequenziale, di un prodotto penetrante e di un rivelatore. Il controllo permette l’individuazione di imperfezioni, affioranti ed aperte alle superfici in esame, non visibili o difficilmente visibili ad occhio nudo, garantendo quindi elevati livelli di sensibilità. Il controllo con liquidi penetranti è applicabile a qualsiasi tipo di materiale non poroso, senza altre limitazioni sulle caratteristiche chimico-fisiche dei materiali; risulta quindi una delle prove non distruttive maggiormente versatili. Al fine di eseguire un corretto controllo con liquidi penetranti è fondamentale scegliere la corretta tecnica da impiegare. Come definito, anche dalla norma UNI EN ISO 3452-1, è possibile classificare le tecniche di controllo in base a:

  • Tipo di penetrante:
    • Liquidi penetranti a contrasto di colore (solitamente rosso);
    • Liquidi penetranti fluorescenti;
    • Liquidi penetranti doppio impiego.
  • Rimozione dell’eccesso di penetrante:
    • Liquidi penetranti rimovibili con acqua;
    • Liquidi penetranti rimovibili con solvente;
    • Liquidi penetranti post-emulsionabili.
  • Tipo di Sviluppatore:
    • Sviluppatore secco;
    • Sviluppatore umido base acquosa;
    • Sviluppatore umido base solvente.

In base alla scelta del liquido penetrante, dell’agente di rimozione e dello sviluppatore sarà fondamentale, al fine del risultato finale, applicare la corretta sequenza operativa di controllo. Ad esempio nel caso di controlli con liquidi penetranti a contrasto di colore l’operatore dovrà assicurarsi di avere un illuminamento minimo sulle superfici da esaminare pari a 500 lux, mentre nel caso di utilizzo di un prodotto fluorescente dovrà verificare che sia presente un illuminamento massimo pari a 20 lux ma un irraggiamento minimo di 1000 microWatt/cm2.

Controllo con particelle magnetiche / magnetoscopia - MT

Il controllo non distruttivo con particelle magnetiche – MT, comunemente chiamato magnetoscopia, si basa sul principio fisico del magnetismo, ossia la capacità di un materiale di magnetizzarsi. Tale prova non distruttiva permette l’individuazione di difetti, non visibili o difficilmente visibili ad occhio nudo, superficiali e/o sub-superficiali, grazie al differente comportamento magnetico (permeabilità magnetica) nei confronti del campo applicato da parte dell’imperfezione rispetto al materiale in esame. Risulta applicabile a tutti i materiali ferromagnetici, ad esempio acciai al carbonio e ghise. Il controllo magnetoscopico può essere applicato utilizzando differenti tecniche classificabili in base ai tipi di consumabili impiegati ed alle strumentazioni. Le particelle magnetiche utilizzate per condurre il controllo possono essere classificate in:

  • Polveri secche;
  • Particelle magnetiche in sospensione oleosa;
  • Particelle magnetiche in sospensione acquosa.

Ed in base alla loro rilevabilità da parte dell’occhio umano:

  • Particelle magnetiche a contrasto di colore (spesso abbinate all’utilizzo di una lacca di contrasto);
  • Particelle magnetiche fluorescenti (che richiedono l’utilizzo di una sorgente di raggi ultravioletti – Lampada di Wood).

La corretta scelta del consumabile va fatta in base alla sensibilità del controllo desiderata ed alla strumentazione con la quale si esegue il controllo, infatti i controlli magnetoscopici possono essere condotti con:

  • Sistemi magnetici, che inducono un campo magnetico all’interno del pezzo senza passaggio di corrente all’interno del manufatto; tra questi è possibile utilizzare:
    • Magneti permanenti;
    • Elettromagneti;
    • Cavi avvolgenti;
    • Sistemi a bancale – Bobina;
  • Sistemi elettrici, che inducono un campo magnetico all’interno del pezzo in seguito al passaggio di corrente all’interno del manufatto; tra questi è possibile utilizzare:
    • Puntali;
    • Sistemi a bancale – Testate.

Aspetto fondamentale, per la corretta esecuzione del controllo, è l’esperienza dell’operatore il quale deve garantire per ogni zona d’esame due magnetizzazioni il più perpendicolari tra di loro, al fine di evitare imperfezioni orientate sia longitudinalmente che trasversalmente al manufatto.

Controllo ultrasonoro - UT

Il metodo di controllo non distruttivo con ultrasuoni sfrutta la propagazione e interazione (solitamente tramite fenomeni di riflessione) di onde ultrasonore, ossia onde meccaniche con frequenza maggiore di quella udibile dall’orecchio umano, all’interno del pezzo in esame. I controlli non distruttivi ultrasonori possono essere classificati in:

  • Controlli spessimetrici con lo scopo di rilevare lo spessore di un componente in fase di fabbricazione o lo spessore di un componente in esercizio, al fine ad esempio di determinarne la riduzione di sezione in seguito a fenomeni corrosivi;
  • Controlli difettoscopici con lo scopo di rilevare e caratterizzare (natura, posizione e dimensione) le imperfezioni presenti nell’intero volume del manufatto in esame.

I controlli ultrasonori possono essere svolti, in base alla geometria da controllare ed all’orientazione dei difetti, con sonde piane, che emettono un fascio di onde meccaniche ultrasonore perpendicolari alla superficie di contatto, o con sonde angolate, che emettono un fascio di onde ultrasonore angolato (35°, 45°, 60°, 70°, 80°). Le prime vengono solitamente utilizzate per il controllo di manufatti quali lamiere, fusioni, fucinati, mentre le seconde risultano fondamentali nel controllo dei giunti saldati.
Il controllo ultrasonoro è applicabile ad una moltitudine di materiali ad esempio:

  • Acciai al carbonio, acciai altoresistenziali, ecc.;
  • Acciai inossidabili;
  • Ghise;
  • Materie plastiche;
  • Calcestruzzo;
  • Ecc.

Controllo radiografico - RT

Il metodo di controllo non distruttivo radiografico si basa sull’invio di un fascio di radiazioni ionizzanti sul pezzo, il quale assorbe radiazioni in base allo spessore ed alla densità “locale”. Si ottiene quindi un assorbimento differenziale in base alle caratteristiche locali del materiale ed all’eventuale presenza di difetti; ciò si traduce in una differente energia che arriva sulla pellicola radiografica, quindi su un differente “impressionamento” della pellicola stessa in corrispondenza ad esempio della presenza di un’imperfezione. La pellicola può essere esaminata in seguito ad trattamento fotochimico (sviluppo) su un visore a schermo per pellicole. Il controllo radiografico permette di evidenziare imperfezioni sia superficiali che volumetriche presenti nella sezione del componente esaminato. Il controllo può essere eseguito utilizzando differenti sorgenti radiogene, quali un tubo radiogeno o un isotopo radioattivo, che generano rispettivamente raggi X e raggi gamma. I principali vantaggi del metodo di controllo non distruttivo radiografico – RT sono:

  • Metodo di controllo applicabile a vari tipi di materiali: materiali metallici (acciaio, alluminio, rame, nichel, titanio), materiali plastici (ad es. polietilene)…
  • Elevata sensibilità di controllo (circa 1-2% dello spessore);
  • Velocità di esecuzione;
  • Ridotta preparazione superficiale;
  • Documentazione diretta, duratura, obiettiva e dimensionale del pezzo esaminato.

Repliche metallografiche - RE

Le repliche mettalografiche sono un controllo non distruttivo strutturale atto alla determinazione di possibili variazioni strutturali del componente che ne potrebbero influenzare l’esercizio, spesso applicata a manufatti operanti in regime di Scorrimento Viscoso, senza la necessità di prelevare un campione di materiale come accade in un classico esame metallografico. Dopo una opportuna preparazione superficiale, si esegue la replica (ossia una copia/calco della superficie) utilizzando di fogli di acetato di cellulosa. La microstruttura “prelevata” è osservata utilizzando un microscopio.